近些年，鋼鐵市場普遍疲軟，同質(zhì)化競爭十分嚴重。作為世界最大的不銹鋼生產(chǎn)企業(yè)，太鋼沒有擠在市場的紅海中苦苦掙扎，而是充分發(fā)揮技術中心的創(chuàng)新力，制造高精尖和新產(chǎn)品，闖出一片藍海。在最近《財富》（中文版）2015年中國500強排行榜單中，太鋼在入圍的全國31家鋼鐵企業(yè)中列第5位，10家山西企業(yè)中列第1位。

推進自主創(chuàng)新，不斷增強企業(yè)核心競爭力

今年9月，中國完全自主研發(fā)的350公里高鐵動車組將在大西高鐵的太原至原平段試運行，作為關鍵部件的高鐵車軸，其鋼材則采用了由太鋼生產(chǎn)的車軸鋼。

太鋼集團技術中心首席研究員王玉玲說：“從客車的角度來說，速度越快，它（高鐵）對車軸的性能要求越高，因為速度越快，我們（車軸）承受的這種沖擊、扭曲更嚴重。”

車軸和車輪要承受動車的全部重量，還要保證高速運行和轉(zhuǎn)向中的平穩(wěn)安全。因此，車軸鋼的材料和性能就成了核心和關鍵。2007年起，太鋼在國內(nèi)率先進行高鐵車軸鋼的技術攻關，并在去年通過了中鐵總公司的運行評審，這意味著未來中國乃至出口海外的高鐵列車將裝上由太鋼車軸鋼所制造的車軸，為中國高鐵的國產(chǎn)化打上重要印記。像這樣的技術攻關和研發(fā)團隊在太鋼集團的技術中心有40多個，涉及不銹鋼、軍工鋼、航空航天鋼等不同領域。

太鋼始終堅持把技術創(chuàng)新作為原動力，依靠科技支撐推動產(chǎn)品向特色化和高端化發(fā)展。目前,已經(jīng)形成了包括創(chuàng)新文化、體制機制、人才培養(yǎng)、創(chuàng)新平臺、研發(fā)投入在內(nèi)的技術創(chuàng)新鏈，技術創(chuàng)新已經(jīng)成為推動太鋼轉(zhuǎn)型跨越發(fā)展的“引擎”和內(nèi)在驅(qū)動力。

在創(chuàng)新文化建設上，將“不斷創(chuàng)新”作為企業(yè)重要的核心價值觀，堅持創(chuàng)新驅(qū)動戰(zhàn)略，營造“聞新則喜、聞新則動、以新制勝、鼓勵創(chuàng)新、寬容失敗、反對守成”的創(chuàng)新文化，大力推進以學習促創(chuàng)新，在創(chuàng)新中再學習的風氣，激發(fā)了創(chuàng)新活力。

在創(chuàng)新平臺建設上，近十多年來，太鋼研發(fā)費用占銷售額的比例始終保持在5%左右。與國內(nèi)外40多所高等院校、科研院所建立技術創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟，建成14個產(chǎn)學研聯(lián)合實驗室。先后建成了國家級理化實驗室、博士后工作站、中試基地、16個科研實驗室。目前，已經(jīng)形成了山西省不銹鋼工程技術研究中心、山西省鐵道車輛用鋼工程技術研究中心、先進不銹鋼材料山西省重點實驗室、先進不銹鋼材料國家重點實驗室等6個政府創(chuàng)新平臺，為引導行業(yè)技術發(fā)展提供了重要支撐。目前，太鋼正在積極申請建設不銹鋼國家工程技術研究中心，提高不銹鋼工程技術轉(zhuǎn)化能力，為行業(yè)提供工程技術服務，推動不銹鋼行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

如今，太鋼已經(jīng)形成以不銹鋼為主的核心技術近800多項，其中120項處于國際領先水平，科技對企業(yè)發(fā)展的貢獻率達到75%以上。2011年，太鋼被認定為全國55家“國家技術創(chuàng)新示范企業(yè)”之一，成為唯一入選的鋼鐵冶金企業(yè)。近十年來，太鋼技術中心在國家認定企業(yè)技術中心排名中始終位列前茅。2013年，太鋼技術中心在全國887家國家認定企業(yè)技術中心中列第3位。

推進綠色發(fā)展，打造全球綠色鋼廠的典范

太鋼集團技術中心主任李建民告訴記者：他們每年都要定期更新科技創(chuàng)新計劃，比如說有一個重大的前沿性的、領先性的產(chǎn)品，它目標就是瞄準國家的行業(yè)發(fā)展方向，比如說“一帶一路”方面的需求，比如說國家海洋政策方面的需求，比如說海洋橋梁建設、海洋設施建設、平臺建設等等。

太鋼堅持以科技創(chuàng)新和管理創(chuàng)新為支撐，致力于建設全球綠色鋼廠的典范和創(chuàng)造價值、富有責任、備受尊重、綠色發(fā)展的都市型鋼廠，讓綠色發(fā)展成為新的發(fā)展方式、新的效益增長點和競爭力，節(jié)能環(huán)保水平行業(yè)領先。

李建民說：“在當前這種情況下，大家都同質(zhì)化發(fā)展到一定程度以后，相互比較的優(yōu)勢和突破只有在科技創(chuàng)新方面，可以說是唯一出路。”從21世紀初開始，太鋼淘汰了所有的舊焦爐、小高爐、小燒結、小電爐等落后的冶煉、軋鋼裝備。

2013年，響應國家和山西省調(diào)整產(chǎn)業(yè)結構、化解產(chǎn)能過剩、治理環(huán)境污染的新要求，淘汰了臨鋼200萬噸落后煉鋼產(chǎn)能。同時，堅持自主創(chuàng)新、系統(tǒng)集成，建成當今世界工藝技術最先進的生產(chǎn)線，實現(xiàn)了全流程工藝技術升級和主體裝備的大型、高效、節(jié)能和環(huán)保，全工序各項指標達到鋼鐵行業(yè)清潔生產(chǎn)標準二級以上水平。
　　2002年至2013年，太鋼累計投資130多億元，實施了140多個節(jié)能環(huán)保項目，建立了全流程的節(jié)能減排模式，形成了較為系統(tǒng)、完善的固態(tài)、液態(tài)、氣態(tài)廢棄物循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈，對廢水、廢酸、廢氣、廢渣、余壓余熱進行高效循環(huán)利用，實現(xiàn)了“低能耗、低污染、低排放、高效益”。在此過程中，太鋼在自主集成創(chuàng)新的基礎上，率先建成了許多世界領先的節(jié)能環(huán)保項目，從根本上破解了鋼鐵企業(yè)的環(huán)境污染難題。

目前，太鋼每年向社會提供1000萬噸優(yōu)質(zhì)精品鋼材的同時，固態(tài)廢棄物實現(xiàn)了100%循環(huán)利用；工業(yè)廢水、工業(yè)廢酸實現(xiàn)100%循環(huán)利用；二次能源回收量已占到生產(chǎn)所需能源的48.6%，余熱余壓發(fā)電量占到生產(chǎn)用電量的33%。

太鋼正由綠色發(fā)展高新技術的獲取者、受益者向創(chuàng)造者、輸出者轉(zhuǎn)變。太鋼還通過大力發(fā)展綠色產(chǎn)業(yè)承擔城市建設的義務。早在2002年，便開工建設我國冶金行業(yè)最早、規(guī)模最大的膜法水處理生產(chǎn)線，用于污水深度處理。目前，太鋼每天回收利用城市生活污水6萬噸，每年可減少化學需氧量排放量5000多噸。利用回收的生產(chǎn)余熱，為城區(qū)1400多萬平方米居民住宅供暖，并使供暖區(qū)域內(nèi)的燃煤小鍋爐全部被淘汰，年削減二氧化硫排放量2800多噸、煙塵排放量4200多噸，節(jié)約燃煤4.2萬多噸。

此外，積極開展城市廢棄物資源化利用，廢舊機動車拆解再利用業(yè)務已初具規(guī)模，廢舊輪胎、塑料等綜合利用項目也在積極推進。太鋼還大規(guī)模實施廠容整治和綠化工程，廠區(qū)綠化覆蓋率達到40.6%，形成了“廠在林中、路在綠中、人在景中”的生態(tài)格局。特別是太鋼在全行業(yè)率先發(fā)出“藍天”誓言，將“特別排放限值”作為太鋼的新排放標準，啟動PM2.5監(jiān)測、治理，減少城市霧霾污染。

近幾年，太鋼通過科技創(chuàng)新出品的26個品種在國內(nèi)市場中占有率第一，38個品種成功替代進口，高端產(chǎn)品創(chuàng)造的效益能占到企業(yè)整個生產(chǎn)效益的85%以上?？萍紕?chuàng)新已經(jīng)成為新引擎，致力于描繪太鋼的低碳發(fā)展新藍圖。